Оборудование для автоклавного производства газосиликатных блоков

Завод рассчитан на изготовление изделий газосиликатных блоков по технологии «Hebel», в том числе мелких стеновых блоков, армированных стеновых панелей, панелей покрытия и перекрытия, брусковых несущих перемычек, U-образных оболочек для несущих перемычек, лестничных ступеней, т.е. практически полного комплекса стройматериалов для дома. Качество продукции отвечает требованиям стандартов ГОСТ 21520-89 и ГОСТ 19570-74, СТБ 1117-98, СТБ 1034-96, СТБ 1185-99, а также стандартов ФРГ DIN4166, 4165 и 4223.

Описание принципа работы установки системы.

Сырой песок подается из бункера через 2 лотка и по ленточному транспортеру к зоне помола. Перед этим песок должен пройти предварительное просеивание от грубых фракций и содержаться при постоянной влажности. Промежуточное складирование осуществляется в бункере перед мельницей. При помощи взвешивающего транспортера песок точно дозируется и подается на мельницу мокрого помола. При этом определяется влажность песка, которая учитывается при регулировке мельницы. При данном принципе мокрого помола песок не нуждается в дополнительной сушке, но зимой должен быть обеспечен прогрев песка. В установке для помола песка происходит подготовка точно определенной консистенции песчаного шлама. Весь процесс контролируется на пульте управления. Процесс помола осуществляется при помощи размалывающих тел. Соответствующая спецификация определяется после пробного помола. На выходе мельницы шлам через основное разгрузочное отверстие попадает на сито, при помощи которого отсеиваются остаточные грубые фракции и размалывающие тела. При помощи насоса песчаный шлам подается к бункерам для промежуточного складирования. Мешалки, находящиеся в приямке возвратного шлама для предотвращения седиментации песка, в случае отключения тока могут работать благодаря аварийной электроподстанции. Шлам из бассейна при помощи насоса в соответствии с автоматическим/ ручным управлением подается на циркуляционную систему поста заливки. Здесь также производится замер плотности шлама при помощи объемных весов. Отходы (обрезки) от линии собираются в специальную емкость (приямок). Зумпфовый насос с мешалкой предотвращает оседание или схватывание материала. Насос для песчаного шлама подает материал в первый бассейн.Плотность поддерживается на оптимальном уровне.

Складирование сырья

От силосов материал при помощи дозирующих шнековых транспортеров подается для взвешивания на смесительную башню. Управление точным дозированием посредством шнековых транспортеров осуществляется при помощи программного обеспечения производственного компьютера. Молотая известь и цемент в виде порошка подвозятся на специальных автомобилях с компрессорной установкой (цементовозах) и загружаются в силоса при помощи пневматики. Алюминиевая паста должен складироваться в отдельном здании, отвечающем требованиям техники безопасности. На месте промежуточного складирования алюминиевой пасты должно храниться только то количество порошка, которое необходимо для суточного производства.

Смесительная установка и пост заливки

Смеситель со всеми необходимыми дозирующими и взвешивающими устройствами расположен над смесительной установкой. При помощи центрального пульта управления производится обработка и управление всеми важными функциями установки на участке подачи сырья, а также важными производственными параметрами. Оптимально разработанная технологическая схема позволяет оператору непосредственно контролировать работу установки. Индикаторы отображают текущее состояние установки. Электронное управление в случае необходимости может быть легко переведено в ручной режим. Кабина управления расположена на уровне смесителя и должна быть оборудована кондиционером. Все данные по изделиям, расходу сырья и весовым параметрам рецептур документируются при помощи компьютерной системы с подключенным принтером. Имеются интерфейсы для центральной передачи данных. Сырье, в том числе песчаный шлам из шаровой мельницы, возвратный шлам, молотая известь, цемент и гипс, а также вода соответствующей температуры при помощи компьютерного управления подготавливаются для последующей заливки в специальном смесителе, в соответствии с сохраненной в программном обеспечении рецептурой. Предварительное смешивание алюминиевой пасты происходит в промежуточной емкости с мешалкой и весами. Алюминиевая паста смешивается с предварительно заданным количеством воды и перекачивается в приемную емкость. Данная станция предварительного смешивания находится за пределами производственного цеха и должна располагаться в отдельном огнеупорном помещении. На данной станции переработки должно храниться только то количество алюминиевой пасты, которое необходимо для суточного производства. Для складирования алюминиевой пасты Покупатель должен дополнительно предоставить соответствующее помещение за пределами производственного цеха. После добавления алюминиевой дисперсии шламовая смесь подается при помощи специального устройства заливки в расположенную ниже форму. Смеситель и распределитель после каждого замеса автоматически промываются водой.

Формы

Форма состоит из корпуса с замком (фиксатором) и запарочного днища. Она представляет собой ванну, имеющую размеры массива. Направление движения массива после заливки совпадает с продольным положением изделий, благодаря чему достигается оптимальная прочность изделий на сжатие. Формы передвигаются по кругу между постом заливки, устройством для освобождения форм, краном для перегрузки и устройством для обратной транспортировки форм. Массив остается на запарочном днище, которое образует боковую часть формы и служит в качестве основания (подложки) во время всего производственного процесса.

Система промывки

Под смесителем рядом со смесительной башней находится небольшая ванна для улавливания грязной воды после промывки смесителя и распределителя. Затем вода при помощи зумпфового насоса с мешалкой закачивается в бак, расположенный над смесителем.

Кран для перегрузки форм

После освобождения от бетонной массы формы перегружаются при помощи крана, поворачиваются на 90? и вместе с запарочными днищами подаются к началу линии резки. Замок формы открывается, и форма отделяется от днища и массива. Пустая форма транспортируется к устройству для обратной подачи днищ, при необходимости очищается вручную и затем опять соединяется с днищем в единую форму. После поворота на 90? открытая сверху форма подается при помощи обратного транспортера на пост заливки.

Линия резки

Линия резки монтируется над приямком, куда попадают остатки (обрезки) от резки. По точно расположенным направляющим движется тележка, подающая днища к отдельным станциям линии резки. Приямок должен быть накрыт стальными решетками. В сборном резервуаре с мешалкой собираются отходы. Отходы, перед дальнейшей подачей в резервуар, при помощи насоса последовательно промываются в приямке.

Линия горизонтальной резки

Сначала осуществляется резка массива по горизонтали. Благодаря высококачественным колесным парам, точной юстировке направляющих для тележек и четкой работе элементов установки предлагаемая линия резки не требует дополнительных направляющих устройств. Каждая отдельная (режущая) струна натягивается посредством пневматического устройства. При высоте массива 1,5 м возможно произвести макс. 16 разрезов. При помощи соответствующих инструментов с поверхностей сырого массива (которые впоследствии станут лицевыми поверхностями изделий) снимается фаска. Возникающие отходы попадают в расположенный ниже приямок и затем используются в производстве.

Линия вертикальной резки

Станция вертикальной резки расположена за станцией горизонтальной резки. Резка осуществляется при помощи опускающейся режущей рамы. Вибрирующая струна, натянутая с установленным интервалом 250 мм (последующая высота изделий) разрезает массив сверху вниз.

Установка для фрезерования ручных захватов (карманов)

В сыром состоянии массива в блоках делаются захваты для рук. Установка сориентирована для высоты изделий 250 мм. Отсеянный материал попадает в приямок и далее в возвратный шлам.

Вакуумное устройство для снятия верхнего срезанного слоя (горбушки)

В станцию вертикальной резки встроено вакуумное устройство для снятия верхнего срезанного слоя с массива. После этого транспортная тележка с сырым массивом изделий автоматически движется далее. Срезанный слой попадает по скатам из листового металла в приямок.

Устройства для транспортировки

В конце линии резки запарочное днище вместе с находящимся на нем разрезанным массивом при помощи крана перегружается на приготовленную запарочную тележку. Для более полного использования автоклава на 1 запарочную тележку одновременно устанавливается 3 массива. Транспортная система подает запарочные тележки на рельсы перед автоклавами. В зоне перед запариванием должен быть обеспечен влажно-теплый климат. Температура должна быть на 5-10 °C выше температуры массива, которая в свою очередь устанавливается рецептом. Во избежание высыхания поверхности массива следует избегать сквозняков от открытых ворот, окон, дверей и т.д. Когда находящиеся в автоклавах массивы завершают процесс запаривания 5 тележек, по одиночке подаются в зону ожидания для охлаждения. Теплопотери от автоклавов и массивов обычно создают достаточный температурный режим для предотвращения охлаждения свежего массива. Перед путями для охлаждения перегрузочный кран принимает каждый из 3-х массивов после запаривания и подает их к делителю. При использовании автоклавов требуется 24 часовой режим запаривания, таким образом обеспечивается непрерывный и последовательный режим работы парогенератора. Только что разрезанные сырые массивы подаются на днищах при помощи тележек в автоклавы для запаривания. Данные автоклавы имеют внутренний диаметр ок. 2,9 м и внутреннюю длину ок. 32 м. После закрытия крышек в автоклавах при помощи вакуумного водокольцевого насоса создается абсолютное давление 0,6 – 0,7 бар, чтобы удалить из автоклавов воздух. С данного момента в сырых массивах образуется пар. Через ?20 мин. в автоклавы медленно подается насыщенный пар, при этом в течение ?2-х часов происходит контролируемое увеличение давления до 12 бар. Затем давление поддерживается на данном уровне ок. 8 часов, после чего в течение 2-х часов происходит понижение давления до уровня внешнего давления. Весь цикл запаривания длится ок. 13 часов. Соблюдение заданных температурных графиков для запаривания контролируется и документируется Заказчиком.

Парообразование

Насыщенный пар, необходимый для запаривания, производится в котельной. В зависимости от качества подводимой воды она должна быть отфильтрована, очищена от железа, декарбонизирована, и частично обессолена. Это происходит автоматически в устройстве для подготовки воды, входящем в парогенератор. В накопительном баке парогенератора вода превращается в пар при помощи «шокового» кипячения. Питательные насосы подают питательную воду в жаротрубный котел с огневыми камерами. В них при температуре 205? С под давлением 16 бар производится насыщенный пар, который затем под давлением 14 бар через парораспределительную систему подается в автоклавы.

Делитель

Блоки, разрезанные в сыром состоянии, после запаривания слегка прилипают друг к другу. При помощи делителя происходит их аккуратное отделение друг от друга посредством захвата пласта блоков с обеих сторон гидравлическими губками (колодками). Такое разъединение осуществляется пласт за пластом снизу вверх. Запарочные днища перемещаются через делитель при помощи роликового транспортера. Устройство для перегрузки пачек изделий В конце станции деления изделий они снимаются (с делителя) при помощи перегрузочного устройства. Отдельные сегменты длиной 1.000 мм и шириной 600 мм устанавливаются на подготовленные вручную деревянные поддоны.

Устройство для очистки днищ

На днище остается слой формовочной массы толщиной ок. 4 см, который опционально автоматически удаляется и по транспортеру подается в контейнер, находящийся вне цеха. Очищенные пустые днища при помощи крана опять подаются на станцию сборки форм для последующего цикла заливки. Перед въездом в зону заливки комплектующиеся формы вспрыскиваются формовочным маслом в автоматической маслостанции.

Дополнительные устройства

Кроме вышеописанного оборудования необходимо наличие мастерской и лаборатории. В лаборатории осуществляется анализ сырья и контролируются свойства готовых изделий. Стоимость проекта от 7 млн. евро. Принимаются заявки на минизаводы стоимостью от 1 400 тыс. евро.